由于螺旋管板換熱器管板的水蝕、氣蝕和微化學介質腐蝕，在管板的焊接過程中經常發生泄漏，導致水和化學物質的混合，生產過程溫度難以控制，導致其他產品，嚴重影響產品質量，降低產品質量等級。凝汽器管板焊縫泄漏后，企業通常采用傳統的補焊方法進行修復，容易在管板內部產生內應力，且難以消除，導致其他換熱器泄漏。企業通過加壓、反復補焊、試驗等方式檢查設備的修復情況，修復需要2-4人數天。使用數月后，管板焊縫再次出現腐蝕。企業帶來了人力、物力、財力的浪費和生產成本的增加。通過富士蘭高分子復合材料的耐腐蝕、耐腐蝕性能和新型換熱器的保護，不僅有效地解決了新型換熱器中存在的焊縫和砂孔問題，同時避免了換熱器金屬表面和焊接點在使用后被化學物質腐蝕。在今后的定期維修中，還可以對富士蘭高分子復合材料進行涂層保護外露金屬：即使使用后發生泄漏，也可以采用熔藍技術及時修復，避免長期的堆焊維修影響生產。正是由于這種精細化的管理，大大降低了換熱器的泄漏概率，不僅降低了換熱器的設備購置成本，而且保證了產品質量、生產時間，提高了產品競爭力。
螺旋板式換熱器內漏的處理方法：螺旋板式換熱器由兩個封閉獨立的螺旋通道組成，當通道內出現一系列泄漏時，很難確定泄漏點。為了準確地找出泄漏點，采用了鉆孔法。鉆孔時，鉆孔位置應設置在換熱器一端的同一螺旋通道上，并呈十字形布置。鉆進過程中還應保證鐵屑不落入換熱器內，使通道暢通。
注水及壓力檢漏方法：
在從未鉆孔的通道上，用壓力水泵充入換熱器，形成一定的壓力。此時，換熱器的泄漏位置將流向另一個通道（通過孔的通道），并從孔的最近一層滴水。（此時，換熱器鉆孔的一端應向下放置）。滴水的位置可以確定。如果前幾層有內漏，則在換熱器的同一層上切一段未鉆孔的頭部作為觀察孔，從觀察孔可以準確地確定具體的漏點。
修復內部泄漏：
1、挖孔：確定內漏點位置后，將該孔從換熱器的最外層、從換熱器的外層切割到具有內泄漏點的層。切孔應是橢圓形的，孔的大小應在外層大，在方向上逐漸變小。一般情況下，孔的大小在每一層的板是40毫米不同。如果滲漏點較深，外層挖出的孔應更大。
2、清渣：切孔后，應認真清理鋼板各層上的氧化渣，這是修復板焊接后能否將回填板與螺旋板各層緊密焊接的關鍵。氧化渣可以用鑿子和小手磨輪清洗，用于修整模具。應注意盡可能清理凈渣，不要讓它掉進熱交換器。
3、修復板：為了保證維修質量，應不再使用換熱器各層的切片，更換板應重新排列，另一修復板應采用與換熱器螺旋板相同的材料和板厚，其外圍應比換熱器各層切出的孔大15 mm≤20 mm，且應為橢圓形，并與換熱器螺旋板各層的弧度一致。
焊接漏點及返修板：
1)在焊接時，應仔細檢查滲漏點是裂紋還是沙坑。如有必要，可用手持式砂輪清洗泄漏，磨出坡口，以保證焊接質量。
2)采用J 422焊條，焊條直徑為3.2mm，電流控制在100≤120 A之間，先焊接漏點，再焊接每一層修復板，焊接順序由內到外逐層進行。
3)將橢圓背板焊接在換熱器的內弧上。目的是“方便操作，確保焊接質量”。
4)為了使橢圓背板順利進入換熱器，將一段圓鋼焊接在后板上，對橢圓背板進行點焊，然后將其去掉。
5)在回填板各層之間還焊接了短圓鋼支撐(主要是為了提高橢圓回填板的相互剛度)。回填板各層焊接短圓鋼支撐的數量取決于回填板的尺寸。一般情況下，其中23層焊接在外稍大的幾層回填板上，1層和2層焊接在內層的背修補板上。
6)由于最外層鋼板厚度為δ12 mm，原切割鋼板可直接焊接在原始位置。
7)在焊接過程中，對橢圓回填板各層進行焊接后，應仔細檢查焊接位置，如有砂眼，應進行補焊，以保證各層的焊接質量。
試驗壓力和密封鉆孔：
內漏點與回填板焊接后，用壓力泵通過孔端沖洗通道，形成0.5~1.0MPa的壓力，在一定時間內保持壓力不應出現卸壓現象。密封孔：適用于直徑相同的短圓鋼截面，密封，焊接孔位置和觀察孔，然后在通道上進行水壓試驗，壓力為0.51.0MPa，應無泄漏。壓力測試過程中應注意的事項：
(1)在切割換熱器的孔前，用蒸汽吹除換熱器內殘留的化學物質，以避免在切斷氣體時發生燃燒和安全事故。
(2)在修復換熱器之前，必須確認換熱器是否受到嚴重腐蝕。
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